Doppelstabmatten

Verzinkt nicht gleich Verzinkt!

Wissenswertes zur Pulverbeschichtung

Wussten Sie, dass jede Pulverbeschichtung wasser- und luftdurchlässig ist?

 

In der Praxis werden überwiegend zwei Arten von Pulverbeschichtung verwendet: Epoxid- und Polyesterpulver.

Das Epoxidpulver haftet besser an der Zinkschicht und bietet besseren Schutz, allerdings wird meist Polyesterpulver verwendt, da die UV-Beständigkeit deutlich besser ist als bei einer Epoxidbeschichtung.

 

 

            

Stückverzinkt 

EN ISO 1461

Galvanisch verzinkt

DIN 50979

vorverzinkte Drähte (Sendzimir)

EN 10244-2

Mateialvorraus- 

setzung

 Kohlenstoffarmer Walzdraht mit feuerverzin-

kungsgerechten chemischen Zusammensetzung

für die Fertigung der Zaungitter

 

 Kohlenstoffarmer Walzdraht mit feuerverzin-

kungsgerechten chemischen Zusammensetzung

für die Fertigung der Zaungitter

 Kohlenstoffarmer Walzdraht mit feuerverzin-

kungsgerechten chemischen Zusammensetzung

für die Fertigung der Zaungitter

Fertigung  Komplett im blanken Zustand Komplett im blanken Zustand 

vorverzinkte Drähte werden im korrosionsgeschützten Zustand geschnitten und geschweißt

Bsp. Gitter 2030mm hoch: verfahrenbedingte korrosionsgefährdete 146 ungeschützte Schnittkanten sowie 1122 ungeschützte Schweißpunkte 

 

Korrosionschutz

 Kompletteschutz der blank gefertigten Materialien durch Stückverzinkung allseitig:

für Materialstärken 3-6 mm

395g/m² bis 505g/m² (56 - 72 μ)


 Durch Verzinkung im Vollbad erfolgt komplett Schutz der blank gefertigten Materialen mit einer Zinkschicht von 70 - 80g/m² (10 - 11μ) Nur geringe Schichtdicke 50 - 70g/m² (7 - 10μ) 
Vorteile

 Sehr hoher Korrosionsschutz somit lange Lebensdauer

Materialbeschädigungen durch kathodischer Schutz und der hohen Schichtstärke des Zinkes vor Korrosion geschützt

 

Keine verfahrenbedingte korrosionsgefährdete Stellen

sehr glatte und gleichmäßige Oberfläche

beste Voraussetzung für die anschließende Pulverbeschichtung 

Glatte und gleichmäßige Oberfläche ohne Zinkfahnen und Zinkspitzen 
Nachteile

Zinkfahnen und Zinkspitzen sind möglich

Raue, ungleichmäßige Oberfläche 

Nicht im Außenbereich einsetzbar ohne Zusatzbeschichtung aufgrund der geringen Zinkschichtdicke 

Haltbarkeit der Schweißnähte

Zinkstaub hat eine isolierende Wirkung für den Stromfluss was die Schweißfestigkeit beeinflusst

Hohe Anzahl korrosionsgefährdeter Punkte durch Schneiden und Schweißen bereits vorverzinkter Drähte

Geringer kathodischer Schutz

Nicht im Außenbereich einsetzbar ohne Zusatzbeschichtung 

 

Zusätzliche

Pulverbeschichtung

Vorbehandlung

 Chemische Verfahren

Mechanisches Verfahren (sweepen)

 

Chemische Verfahren  Chemisches Verfahren 
Pulverqualität

Qualicoat getestet

weitere gleichwertige Test 

 

Qualicoat getestet

weitere gleichwertige Test 

 Qualicoat getestet

weitere gleichwertige Test 

Vorteile

 Zusätzlicher Korrosionsschutz

Sweepen minimiert die Zinkfahnen

 

Wirkt als Korrosionsschutz

Sehr gute Haftung

Glatte, saubere Oberfläche 

Wirkt als Korrosionsschutz

Glatte, saubere Oberfläche 

Nachteile  Raue und ungleichmäßige Oberfläche

 

Zinkfreie Schnittstellen

Erhöhtes Korrosionsrisiko an Schnittkanten und Schweiss-

stellen 

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